"Le plastique recyclé au coeur de la stratégie de Reborn", Arthur Lepage, PDG d'Excelrise
Rassemblées sous la holding Excelrise, les sociétés Ceisa Packaging, Semo Packaging et XL Recycling changent de nom. Rebaptisé Reborn, le groupe spécialisé dans la production de films en polyéthylène est aussi un recycleur qui monte en puissance. Arthur Lepage, son PDG, déroule ses ambitions dans un entretien accordé à l'Usine Nouvelle.
L’Usine Nouvelle : Les sociétés d'Excelrise changent de nom et deviennent "Reborn". Quelle est la stratégie derrière cette "renaissance" ?
Arthur Lepage : Cela marque la transformation de notre métier. Nous ne nous sommes plus juste un transformateur de matière. Nous collectons des déchets [des films provenant essentiellement d’usines et d’entrepôts logistiques, Ndlr], les recyclons et fabriquons avec ces déchets post-consommation des films à très haute teneur en matière recyclée. Cette démarche a débuté il y a quatre ans, avec la création de notre gamme de produits Reborn, composée à 50% et 100% (R50 et R100) de polyéthylène recyclé (rPE). Elle s’est poursuivie avec la constitution de XL Recycling, une société de recyclage. Produire avec du recyclé se situe désormais au cœur de notre stratégie de croissance.
A qui s’adressent vos produits ?
Nos clients sont notamment présents dans l’agroalimentaire, la cosmétique, l’hygiène, le bâtiment ou encore l’industrie. Nous fournissons, par exemple, des films rétractables pour regrouper des boissons, des étiquettes entourantes, des manchons, mais aussi des sacs à couche, des gaines de palettisation, des films techniques spéciaux pour le bâtiment...
À LIRE AUSSI
XL Recycling se refait des films (plastiques)Quel est votre objectif ?
Le groupe Reborn réalise 110 millions d’euros de chiffre d’affaires avec 80% de produits conçus à partir de matière vierge et 20% de matière secondaire. D’ici 2025, nous voulons nous développer en inversant ce rapport. Nous visons un chiffre d’affaires de 150 millions d’euros avec 80 % de nos produits composés de matière recyclée. Le polyéthylène est l’une des résines de commodité les plus utilisée dans l’alimentaire et le non-alimentaire. En France, c’est 20 % du gisement des plastiques. Pour autant, seulement 3 % sont recyclés. Il y a urgence à s’en occuper.
Comment cela se décline-t-il en termes d'investissements et d'effectifs ?
Aujourd'hui, le groupe produit en interne 8 000 tonnes de polyéthylène recyclé sur les 10 000 tonnes que nos usines utilisent. La matière recyclée provient de notre site situé à Montbrison (Loire). D’ici à 2025, nous allons investir entre 20 et 30 millions d’euros sur nos trois autres sites majeurs de production. L’objectif consiste à les hybrider progressivement avec des unités de recyclage. Notre usine d’Ogeu-les-Bains (Pyrénées-Atlantiques) est la première concernée, une ligne de recyclage y sera installée l’an prochain. Une seconde suivra très certainement. Puis, cela sera au tour des sites de Bernay (Eure) en Normandie et de Vecoux dans les Vosges. En tout, nous envisageons d’installer au moins six lignes de recyclage. Concernant les effectifs, 160 personnes supplémentaires pourraient s’ajouter aux 350 actuelles dans les cinq ans. A terme, cette matière recyclée répondra principalement à nos besoins. Mais elle sera aussi commercialisée à d’autres industriels.
Face à des concurrents depuis longtemps implantés, comment comptez-vous vous imposer sur le marché du recyclage ?
Nous sommes dans une démarche de valorisation de la matière. Notre but n’est pas de l’utiliser dans des applications dégradées mais, au contraire, de la valoriser. Très souvent, le collecteur possède peu de connaissances du recyclage, et le recycleur connaît mal la plasturgie. En étant intégré, nous conjuguons tous les savoir-faire. Nous assurons la traçabilité de la matière, dès la création des balles de déchets. Elle est ensuite caractérisée grâce à nos laboratoires. A la fin, tous nos granulés sont contrôlés pour garantir les mêmes propriétés que la matière vierge.
Votre démarche est-elle isolée, ou est-ce un mouvement général de la filière ?
C’est encore marginal. Sur les 1 500 extrudeurs de polyéthylène européens, je connais cinq acteurs qui se sont engagés dans la même voie. Mais nous avons intérêt à ce que cela se développe. Ce marché des films à très haute teneur de recyclé prospérera uniquement si les donneurs d’ordre peuvent sécuriser leur approvisionnement. L’intégration de matière secondaire dans les films non alimentaires atteindra 40 à 60% en moyenne d’ici 2025-2030.
Ces derniers mois, Coca-Cola et Carlsberg, pour ne citer qu’eux, ont substitué une partie de leurs plastiques par des solutions cartonnées. Ne craignez-vous pas les effets du plastic bashing ?
Il est nécessaire de poser les bonnes questions et de rappeler l’importance du bilan carbone du plastique. Le carton est, par exemple, très consommateur d’eau et d’énergie. En fin de vie, il est collecté, recyclé mais c’est presque toujours dans une démarche de downcycling (par exemple vers des cartons de déménagement). Le recyclage du verre est encore pire d’un point de vue environnemental et énergétique. Avec nos films Reborn, nous transformons un déchet à valeur ajoutée en application à valeur équivalente. Nous réduisons de 60% le bilan carbone de nos produits. Je ne sais pas ce qui se passera dans dix ans, en attendant, notre solution possède une faible empreinte carbone et ne nécessite aucun investissement de la part de l'utilisateur.
